鋼廠建立兩條年產8萬噸試驗性熱鍍鋅機組及成套生產線。以生產轎車用鍍鋅板。另外北滿特鋼也將配合轎車金屬材料的研究項目，通過國家撥款和自籌資金自建或進口新型生產設備改進生產工藝，以生產高強度合金鋼及超高強度合金鋼供應國內轎車產業的需要。

    這個好消息讓林強生喜出望外，國家竟然能夠讓北滿特鋼供應轎車金屬產品，可見中央領導非常重視他提出的要求啊！北滿特鋼不但離著濱城近，而且這是一家老牌軍工企業，國家能夠讓這個單位配合汽車金屬材料的製造想必也是經過一番認真考慮，對汽車金屬材料的製造相當的看重！

    除了這些，林強生還向陳彬和鄒家華建議重視工程塑料等非金屬材料、複合材料的研究。他還特意請中科院化學研究所的眾多專家學者來濱城參觀訪問，吃住行一條龍林強生全都包了，就為了從bj和sh、合肥等地把這些專家學者研究人員們請來。

    以往國內在工程塑料領域的研究並不強。雖然國內50年代就開始發展塑料產業，但是始終處於技術落後階段，不但產品性能不佳質量低劣。而且產品的工藝性能也不好。生產的產品不美觀易褪色，脆、裂、毛糙、色澤單一是國內工程塑料等這類複合材料產品的特徵。

    林強生知道在轎車新材料上，工程塑料的比重越來越大越來越受到重視，發達國家將汽車用塑料量作為衡量汽車設計和製造水平高低的一個重要標誌！目前德國汽車用量最多，占整車用料的15%以上。

    80年代初歐美相繼制定了霧霾、節能減排及更加嚴格的油耗法規，促使車企們不遺餘力地開發汽車輕量化技術。而汽車輕量化主要體現在汽車優化設計、合金材料及非金屬材料應用上，這三個發展方向為汽車的輕量化減重比例依次為10%～15%、30%～40%、45%～55%。而工程塑料等非金屬材料的「減重」效果最明顯。其用在汽車上主要作用是使汽車輕量化，而且還很容易讓顧客有比鐵件更高檔的感受。目前。越來越多的汽車部件開始採用工程塑料替代金屬製件。

    林強生提出了車尾、車翼子板、前後保險槓等使用高檔工程塑料的想法，目前國內給濱汽做配套的產品壽命低易褪色易損耗，已經嚴重降低了捷達品牌轎車的檔次。這次他趁著難得的和國防科工委合作的機會向陳彬和鄒家華兩位正副主任提出了研究項目。

    研究製造一系列的高級輕質材料，比如：pa/ppo合金前翼子板。p/pbt合金行人保護吸能塊，儀錶板及內門用pv材料，以及重量降低20%工藝性能更好強度和剛度更高具有更優越彎曲性能的長玻纖增強聚丙烯材料用於高檔車的儀錶板及內門模塊。

    「以塑料件代替金屬材料部件，不僅能夠減輕車重，降低燃油消耗和排放，還可以提高汽車的動力性、舒適性及安全性，所以其未來的發展必然是廣泛應用在汽車動力及底盤系統、內外裝飾件、汽車電子等部件上。聚醯胺(pa)材料主要應用於動力、底盤零部件及結構件，約占整車塑料的20%；聚碳酸酯、聚甲醛、改性聚苯醚和熱塑性聚酯等材料主要應用於電子電器零部件及結構件，約占整車塑料的15%左右。改性聚苯醚（pp）和abs工程塑料及其合金材料主要應用於內外飾零部件。隨著車型檔次提高。工程塑料應用增加，abs及其合金應用比例增加。比如採用長玻纖增強複合材料代替金屬外裝飾件，可以減輕外部物體（包括行人）對車身的衝擊力；塑料製品還具有吸收和衰減振動和噪聲的能力。可以提高乘坐的舒適性；用塑料做車身覆蓋件十分適宜在污染嚴重的地區使用；鋼材製件如果漆面受損或者先期防腐做得不好就容易生鏽腐蝕金屬，但是汽車塑料耐腐蝕性強。塑料對酸、鹼、鹽等抗腐蝕能力大於鋼板。此外，用塑料件替代金屬製件，其成本可降低30%～40%。一般塑料的比重在0.9～1.6，玻纖增強複合材料的比重也不會超過2.0，而a3鋼為7.6。黃銅為8.4，鋁為2.7。這就使得塑料成為汽車輕量化的首選材料。使用塑料可以減輕零部件約40％的重量。同時汽車的總製造成本也可以大幅度降低。我們國家早就提出以塑料代鋼、塑料代鐵的發展計劃，但是近些年我們看到國內的塑料產業發展並不如人意，很多前沿研究還真就只是處於前沿研究的水平，轎車業的發展必須要讓我們迎頭追趕上發達國家，這